वेल्डिंग समस्याओं और निवारक उपायों का विश्लेषण

सामान्य दोषों में गोलाकार दोष (छिद्र, स्लैग समावेशन, टंगस्टन समावेशन, आदि), स्ट्रिप डिफेक्ट्स (स्ट्रिप होल, स्ट्रिप स्लैग), वेल्डिंग क्रैक, अपूर्ण प्रवेश, अधूरा संलयन, वेल्ड आकार और आकार की आवश्यकताओं, अंडरकट्स, वेल्ड नोड्यूल्स, आर्क गड्ढों, आदि की बैठक नहीं शामिल हैं।

परिभाषा: गैर-दरारें, अपूर्ण पैठ और अधूरा संलयन दोष 3 से कम या बराबर के पहलू अनुपात के साथ।

परिपत्र दोषों में छिद्र, अवरुद्ध स्लैग समावेशन, टंगस्टन समावेशन और अन्य दोष शामिल हैं।

एक। छिद्रों की इमेजिंग: डार्क स्पॉट, एक बड़ा केंद्र कालापन, एक हल्का किनारा और एक चिकनी संक्रमण, और एक स्पष्ट रूपरेखा के साथ।

बी। स्लैग समावेशन (गैर-मेटैलिक) की इमेजिंग: डार्क स्पॉट, कालेपन का अनियमित वितरण, असमान रूपरेखा, और छोटे डॉट के आकार के स्लैग समावेशन की अस्पष्ट रूपरेखा।

सी। टंगस्टन समावेशन (धातु स्लैग समावेशन) की इमेजिंग: स्पष्ट रूपरेखा के साथ उज्ज्वल धब्बे।

पोरसिटी का तात्पर्य उन छेदों से है जब पिघले हुए पूल में बुलबुले वेल्डिंग के दौरान जमने के दौरान भागने में विफल होते हैं। छिद्रों के गठन के मुख्य कारण हैं: नाली का किनारा साफ नहीं है, नमी, तेल और जंग है; वेल्डिंग रॉड या फ्लक्स को नियमों के अनुसार पकाया नहीं जाता है, वेल्डिंग कोर जंग लगी है या कोटिंग बिगड़ती है और इसे छील दिया जाता है। छिद्रों के अस्तित्व के कारण, वेल्ड का प्रभावी क्रॉस-सेक्शन कम हो जाता है। अत्यधिक छिद्र वेल्ड की ताकत को कम करेंगे और वेल्ड धातु के घनत्व को नष्ट कर देंगे। बारिश के दिनों में काम करते हुए, कोई पवन सुरक्षा उपाय नहीं किए जाते हैं, और वेल्डिंग रॉड को ठीक से नहीं चुना जाता है।

छिद्रों के गठन को रोकने का तरीका है:

उपयुक्त वेल्डिंग करंट और वेल्डिंग गति चुनें, और खांचे के किनारे पर नमी, तेल और जंग को ध्यान से साफ करें। विनियमों के अनुसार कड़ाई से स्टोर, स्वच्छ और बेक वेल्डिंग सामग्री

परिभाषा: दोष जो दरारें नहीं हैं, अपूर्ण प्रवेश और अधूरा संलयन। जब दोष का पहलू अनुपात 3 से अधिक होता है, तो इसे स्ट्रिप दोष के रूप में परिभाषित किया जाता है, जिसमें स्ट्रिप स्लैग और स्ट्रिप होल शामिल हैं।

स्लैग समावेश वेल्ड में शेष स्लैग है। स्लैग समावेश भी वेल्ड की ताकत और घनत्व को कम करेगा।

स्लैग समावेश के मुख्य कारण हैं:

वेल्ड के किनारे पर ऑक्सीजन काटने या कार्बन आर्क गौजिंग द्वारा स्लैग छोड़ा जाता है;

नाली कोण या वेल्डिंग करंट बहुत छोटा है, या वेल्डिंग की गति बहुत तेज है।

अम्लीय इलेक्ट्रोड का उपयोग करते समय, "पेस्ट स्लैग" बहुत छोटे वर्तमान या अनुचित रॉड मूवमेंट के कारण बनता है; क्षारीय इलेक्ट्रोड का उपयोग करते समय, स्लैग समावेश बहुत लंबे चाप या गलत ध्रुवीयता के कारण भी हो सकता है।

स्लैग समावेशन को रोकने के उपाय हैं: वेल्डिंग रॉड और फ्लक्स के सही प्रकार का चयन करें; जब कई परतों को वेल्डिंग करते हैं, तो पिछली परत के स्लैग को ध्यान से साफ करें; सही ढंग से नाली आकार का चयन करें, ध्यान से नाली किनारे को साफ करें, सही वेल्डिंग करंट और वेल्डिंग गति चुनें, और रॉड को उचित रूप से स्विंग करें।

परिभाषा: अधूरा प्रवेश मूल धातुओं के बीच पिघलने की कमी और संयुक्त धातु की विफलता के कारण संयुक्त की जड़ में प्रवेश करने के लिए अपूर्ण प्रवेश को संदर्भित करता है।

छवि विशेषताएं: अधूरी पैठ की विशिष्ट छवि दोनों तरफ से साफ -सुथरी आकृति के साथ एक पतली सीधी काली रेखा है, जो कि नाली के कुंद किनारे का निशान है, और चौड़ाई बिल्कुल कुंद किनारे की अंतर चौड़ाई है।

कभी -कभी खांचे के कुंद किनारे को आंशिक रूप से पिघलाया जाता है, छवि समोच्च बहुत साफ नहीं हो जाती है, लाइन की चौड़ाई और कालापन स्थानीय रूप से बदल जाता है, लेकिन जब तक यह आंका जा सकता है कि यह वेल्ड की जड़ में एक रैखिक दोष है, यह अभी भी अधूरा प्रवेश के रूप में आंका जाता है। अपूर्ण पैठ में फिल्म पर वेल्ड की जड़ में एक प्रक्षेपण स्थिति होती है, आम तौर पर वेल्ड के बीच में, और ट्रांसिल्यूमिनेशन विचलन और वेल्डिंग विचलन जैसे कारणों के कारण एक पक्ष के पक्षपाती भी हो सकते हैं। अपूर्ण प्रवेश रुक -रुक कर या निरंतर है, और कभी -कभी पूरी फिल्म के माध्यम से चल सकता है।

परिभाषा: अधूरा फ्यूजन दोष को संदर्भित करता है कि वेल्ड धातु और मूल धातु, या वेल्ड धातु, एक साथ पिघल नहीं जाते हैं। इसे रूट अपूर्ण संलयन, नाली अधूरा संलयन और इंटरलेयर अपूर्ण संलयन में विभाजित किया जा सकता है।

छवि विशेषताएं: रूट अपूर्ण संलयन की विशिष्ट छवि एक निरंतर या आंतरायिक काली रेखा है। लाइन के एक पक्ष में एक साफ समोच्च और एक बड़ा कालापन होता है, जो नाली या कुंद किनारे का एक निशान है। दूसरी तरफ समोच्च अधिक नियमित या अनियमित हो सकता है। नकारात्मक फिल्म पर अनफॉर्म्ड रूट की स्थिति वेल्ड रूट की प्रक्षेपण स्थिति है, जो आम तौर पर वेल्ड के बीच में होती है। यह नाली या प्रक्षेपण कोण के आकार के कारण एक तरफ पक्षपाती हो सकता है। नाली अनफेक्ट की विशिष्ट छवि अलग -अलग चौड़ाई और असमान कालेपन के साथ एक निरंतर या आंतरायिक काली रेखा है। एक पक्ष में एक नट समोच्च और एक बड़ा कालापन होता है, जबकि दूसरी तरफ एक अनियमित समोच्च और एक छोटा कालापन होता है। नकारात्मक फिल्म पर स्थिति आम तौर पर केंद्र से किनारे तक 1/2 होती है, जो वेल्ड के साथ अनुदैर्ध्य रूप से फैली होती है। इंटरलेयर अनफेक्ट की विशिष्ट छवि कम कालेपन और अनियमित स्विचिंग के साथ एक ब्लॉक शैडो है। यदि स्लैग समावेश है, तो स्लैग समावेश क्षेत्र का कालापन बड़ा है। आमतौर पर रेडियोग्राफिक परीक्षण में खोजना आसान नहीं है।

वेल्डिंग के दौरान, संयुक्त की जड़ को पूरी तरह से पिघलाने वाली घटना को अपूर्ण प्रवेश कहा जाता है; वेल्ड और वेल्ड धातु या वेल्ड परत के बीच एक स्थानीय अधूरा पैठ है, जिसे अपूर्ण संलयन, अधूरा पैठ या अपूर्ण संलयन कहा जाता है। यह एक अधिक गंभीर दोष है। अपूर्ण प्रवेश या अधूरा संलयन के कारण, वेल्ड बंद हो जाएगा या अचानक, वेल्ड ताकत बहुत कम हो जाएगी, और यहां तक ​​कि दरारें भी पैदा होंगी। इसलिए, पेट्रोकेमिकल उपकरणों के महत्वपूर्ण संरचनात्मक भागों को अपूर्ण पैठ और अपूर्ण संलयन की अनुमति नहीं है। अपूर्ण प्रवेश और अधूरे संलयन के कारण यह है कि वेल्ड के असेंबली गैप या नाली कोण बहुत छोटा है, कुंद किनारा बहुत मोटा है, इलेक्ट्रोड व्यास बहुत बड़ा है, वर्तमान बहुत छोटा है, गति बहुत तेज है, और चाप बहुत लंबा है। वेल्ड नाली की सतह पर ऑक्साइड फिल्म और तेल को साफ नहीं किया जाता है, या वेल्डिंग के दौरान स्लैग जगह में बहती है, जो धातुओं के बीच संलयन में बाधा डालती है, या वायर आंदोलन तकनीक अनुचित है, चाप नाली के एक तरफ के पक्षपाती है, आदि, जिसके कारण किनारे को फ्यूज़ नहीं किया जाएगा।

अधूरा पैठ या अपूर्ण संलयन को रोकने का तरीका नाली के आकार को सही ढंग से चुनना है, यथोचित रूप से वेल्डिंग करंट और स्पीड का चयन करें, और नाली की सतह पर ऑक्साइड स्केल और तेल को साफ करें; नीचे वेल्डिंग को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए, तार की गति को उचित होना चाहिए, और नाली के दोनों किनारों पर संलयन पर पूरा ध्यान देना चाहिए।

परिभाषा: दरार सामग्री के स्थानीय फ्रैक्चर द्वारा गठित दोष को संदर्भित करता है।

छवि विशेषताएं: नकारात्मक फिल्म पर दरार और विशिष्ट छवि स्पष्ट रूप से परिभाषित काली रेखाएं या काले रेशम हैं। इसकी विस्तृत विशेषताओं में शामिल हैं: काली रेखा या काली तार पर छोटे सेरेशन, द्विभाजन, कभी -कभी मोटाई और कालेपन में परिवर्तन, और कुछ दरार छवियां मोटी काली रेखाएं और पतली काली तारों को जोड़ती हैं; लाइन का अंत तेज है, और कभी -कभी अंत के सामने एक फिलामेंटरी छाया फैली होती है।

वेल्डिंग दरारें एक बहुत गंभीर दोष हैं।

संरचना का विनाश अक्सर दरार से शुरू होता है। वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, दरार को रोकने के लिए सभी आवश्यक उपाय किए जाने चाहिए। वेल्डिंग के बाद, दरारें की जांच के लिए विभिन्न तरीकों का उपयोग किया जाना चाहिए। एक बार दरारें मिल जाती हैं, उन्हें पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए और फिर मरम्मत की जानी चाहिए।

वेल्डिंग दरार में गर्म दरारें और ठंडी दरारें शामिल हैं।

तरल से ठोस तक वेल्ड धातु के क्रिस्टलीकरण प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न दरारें गर्म दरारें कहलाती हैं। उनकी विशेषताएं यह हैं कि वे वेल्डिंग के तुरंत बाद दिखाई देते हैं, और वे ज्यादातर वेल्ड के केंद्र में होते हैं और वेल्ड की लंबाई के साथ वितरित किए जाते हैं। गर्म दरारों की अधिकांश दरारें सतह पर प्रवेश करती हैं, जो एक ऑक्सीकृत रंग दिखाती है, और दरारों के सिरों को थोड़ा गोल होता है। गर्म दरारों का कारण वेल्डिंग पूल में कम पिघलने बिंदु अशुद्धियों (जैसे FES, आदि) की उपस्थिति है।

थर्मल दरारों को रोकने के उपाय हैं: सबसे पहले, वेल्डिंग प्रक्रिया मापदंडों को सख्ती से नियंत्रित करें, शीतलन की गति को धीमा कर दें, वेल्ड आकार गुणांक को उचित रूप से बढ़ाएं, और वेल्ड के केंद्र में दरारों से बचने के लिए जितना संभव हो उतना छोटे वर्तमान मल्टी-लेयर मल्टी-पास वेल्डिंग का उपयोग करें; दूसरा, प्रक्रिया नियमों को ध्यान से लागू करें और वेल्डिंग तनाव को कम करने के लिए एक उचित वेल्डिंग प्रक्रिया का चयन करें। आधार सामग्री या आधार सामग्री और शीतलन प्रक्रिया के दौरान वेल्ड के दौरान या वेल्ड धातु के ठंडा होने के बाद फ्यूजन लाइन पर उत्पन्न दरारें ठंडी दरारें कहलाती हैं। इस प्रकार की दरार वेल्डिंग के तुरंत बाद दिखाई दे सकती है, या यह वेल्डिंग के बाद कई घंटे, दिन या लंबे समय तक दिखाई दे सकती है।

ठंडी दरारों के मुख्य कारण हैं:

1) वेल्डिंग गर्मी चक्र की कार्रवाई के तहत, गर्मी प्रभावित क्षेत्र एक कठोर संरचना उत्पन्न करता है;

2) वेल्ड में विसरित हाइड्रोजन की अधिकता है, और एकाग्रता के लिए शर्तें हैं;

3) संयुक्त एक बड़े निरोधक तनाव के अधीन है।

ठंडी दरारों को रोकने के उपायों में शामिल हैं:

1) वेल्ड में विसरित हाइड्रोजन की सामग्री को कम करने के लिए कम-हाइड्रोजन इलेक्ट्रोड का उपयोग करें:

2) नमी को रोकने के लिए वेल्डिंग सामग्री (इलेक्ट्रोड, फ्लक्स) के भंडारण, बेकिंग और उपयोग प्रणाली द्वारा सख्ती से पालन करें;

3) हाइड्रोजन के स्रोत को कम करने के लिए नाली के किनारे पर तेल, पानी और जंग को ध्यान से साफ करें;

4) सामग्री ग्रेड के अनुसार, कार्बन समतुल्य, घटक मोटाई, वेल्डिंग वातावरण, आदि, उचित वेल्डिंग प्रक्रिया मापदंडों और लाइन ऊर्जा का चयन करें, जैसे कि वेल्डिंग से पहले प्रीहीटिंग, वेल्डिंग के बाद धीमी गति से ठंडा, बहु-परत और बहु-पास वेल्डिंग, और एक निश्चित अंतर-परत वाले तापमान का नियंत्रण;

अंडरकट का कारण: यह अत्यधिक वेल्डिंग करंट, फास्ट रॉड फीडिंग स्पीड, बहुत लंबी चाप या अनुचित इलेक्ट्रोड कोण के कारण है।

जलमग्न आर्क वेल्डिंग की वेल्डिंग गति बहुत तेज है या वेल्डिंग मशीन ट्रैक असमान है, जिसके कारण वेल्ड को एक निश्चित गहराई तक पिघलाया जाएगा, और भराव धातु समय में भरने में विफल हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप अंडरकट होता है।

अंडरकट को रोकने का तरीका है:

उपयुक्त वेल्डिंग करंट और वायर फीडिंग विधि चुनें, किसी भी समय वेल्डिंग रॉड कोण और आर्क लंबाई को नियंत्रित करने पर ध्यान दें; जलमग्न आर्क वेल्डिंग प्रक्रिया पैरामीटर उपयुक्त होना चाहिए, विशेष रूप से वेल्डिंग गति पर ध्यान दें बहुत अधिक नहीं होना चाहिए, और वेल्डिंग मशीन ट्रैक सपाट होना चाहिए।

वेल्डिंग के बाद वेल्ड की सतह या वेल्ड की पीठ पर गठित मूल सामग्री की सतह के नीचे स्थानीय अवसाद।

आर्क पिट: वेल्डिंग के अंत में उत्पादित अवसाद घटना।

खतरा: आर्क गड्ढे वेल्ड के प्रभावी क्रॉस-सेक्शन को कमजोर करता है और वेल्ड की असर क्षमता को कम करता है। अशुद्धियों की एकाग्रता के कारण, आर्क पिट दरारें होती हैं।

कारण: खराब परिचालन कौशल, अत्यधिक वेल्डिंग वर्तमान, अनुचित इलेक्ट्रोड स्विंग और अनुचित वेल्डिंग परत व्यवस्था। आर्क गड्ढों का सामान्य कारण यह है कि आर्क बुझाने का समय बहुत छोटा है और पतली प्लेटों को वेल्डिंग करते समय वर्तमान बहुत बड़ा है।

रोकथाम के उपाय: वेल्डिंग तकनीक में सुधार करें और अवतल भाग को भरने के लिए इलेक्ट्रोड को उचित रूप से स्विंग करें। जब मैनुअल वेल्डिंग आर्क को समाप्त करता है, तो वेल्डिंग रॉड को पिघले हुए पूल में थोड़ी देर के लिए रहना चाहिए या एक सर्कल में स्थानांतरित करना चाहिए। पिघले हुए पूल को धातु से भरने के बाद, इसे चाप को बुझाने के लिए एक तरफ निर्देशित किया जाना चाहिए। डूबे हुए आर्क वेल्डिंग के दौरान, स्टॉप बटन को दो बार या एक आर्क स्टार्टिंग प्लेट दबाया जाना चाहिए और आर्क गड्ढों के गठन से बचने के लिए एक आर्क बुझाने वाली प्लेट का उपयोग किया जाना चाहिए।